DIKE CNC | TURN-GRIND CENTER
D-GTH 250 卧式车磨复合加工中心
车削与磨削工艺集成 · 一次装夹完成更多工序
面向精密回转类零件，将数控车削与可选磨削功能集成于同一加工平台，减少跨设备转运与重复装夹，为多工序精密加工提供高效、紧凑的制造方案。
D-GTH 250 卧式车磨复合加工中心
PRODUCT OVERVIEW
从多机分序加工到车磨一体化制造
D-GTH 250 卧式车磨复合加工中心面向对尺寸精度、形位精度和表面质量有较高要求的回转类零件，融合车削、钻削、螺纹加工与可选的精密磨削功能。
传统生产方式中，工件通常需要在车床与磨床之间进行转运、再次定位和装夹。D-GTH 250 可依据具体工艺，在同一设备内衔接车削与磨削工序，减少工件周转及重复定位带来的影响。
根据工件和工艺要求，可选配动力刀塔、内圆磨削及外圆磨削等功能，为轴类、套筒类、轴承套圈及法兰类零件提供灵活的加工方案。
三大核心技术优势
减少重复装夹 · 多工艺集成 · 优化生产流程
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01 一次装夹在工件结构和配置允许的条件下，将车削与磨削连续安排在同一装夹过程中，减少重新定位环节。 |
02 精密复合车削与磨削工序协同，有利于控制关键加工表面之间的相对位置关系与加工一致性。 |
03 流程优化减少设备间运输、等待及在制品周转，为优化工艺流程与车间布局创造条件。 |
MACHINE TECHNOLOGY
核心结构与技术特点
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TECHNOLOGY 01 精密主轴系统稳定夹持，为车磨复合提供基础 主轴承担工件夹持与旋转运动，通过合理的夹具设计及加工工艺安排，实现车削工序与磨削工序之间的协调衔接。 |
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TECHNOLOGY 02 多工位刀塔系统灵活配置多种加工刀具 根据实际工件配置车削刀具，完成外圆、内孔、端面、沟槽及螺纹等工序。可选动力刀塔，进一步拓展钻削等复合加工能力。 |
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TECHNOLOGY 03 精密砂轮磨削单元车削与精密磨削工艺协同 可选配内圆与外圆磨削单元，根据工艺要求在车削后完成精密磨削，满足工件关键配合表面对尺寸及表面质量的要求。 |
紧凑集成的复合加工工作区
D-GTH 250 通过合理布置车削与磨削相关单元，在统一的加工平台内衔接多道工序。相较于传统分机加工，可减少工件在设备之间的转移，为复合加工创造条件。
D-GTH 250 内部工作区
主要加工能力与选配功能
✓ 外圆、内孔、端面及沟槽车削
✓ 螺纹加工与钻削（依配置及工艺确定）
✓ 动力刀塔（选配）
✓ 外圆磨削单元（选配）
✓ 内圆磨削单元（选配）
MACHINING APPLICATIONS
典型加工零件
D-GTH 250 面向需要车削与精密磨削的回转类零件，通过工艺集成减少重复装夹与工序间转运。以下图片为典型零件展示示意，实际加工能力以工件图纸及设备配置为准。
 轴承套圈Bearing Rings 适用于内外圆、端面、台阶及精密配合表面的车削与磨削组合工艺。 |
 精密轴类Precision Shafts 适用于轴颈、外圆、台阶及端面等部位，减少多次装夹引入的误差来源。 |
 精密套筒Precision Sleeves 可按配置组合内孔、外圆和端面加工，满足精密配合表面的加工要求。 |
 法兰Flanges 根据工件形状与夹持要求，完成端面、内孔、外圆及台阶等加工工序。 |
注：零件图片为宣传示意，非实际加工案例；具体工艺以零件图纸、设备配置及试切验证结果为准。
PROCESS COMPARISON
车磨复合与传统分序加工对比
以需要车削及精密磨削的回转类零件为例，比较两种加工模式的工序组织差异。
| 对比项目 | 传统车床 + 磨床 | D-GTH 250 车磨复合 |
|---|---|---|
| 工艺组织 | 多台设备分序加工 | 同机集成车削与磨削 |
| 工件转运 | 需要跨设备转运 | 可减少转运 |
| 装夹定位 | 多次装夹及找正 | 条件允许时可一次装夹 |
| 工序衔接 | 受物流与排程影响 | 设备内部程序衔接 |
| 辅助时间 | 包含跨设备周转 | 具有减少辅助时间的潜力 |
注：此表为工艺模式对比，不代表实测节拍；实际收益需结合工件及工艺验证。
主要技术参数与配置
| 项目 | D-GTH 250 |
|---|---|
| 设备类型 | 卧式车磨复合加工中心 |
| 主要加工功能 | 车削、钻削、螺纹（按具体配置） |
| 动力刀塔 | 可选配置 |
| 内圆磨削 | 可选配置 |
| 外圆磨削 | 可选配置 |
| 最大加工直径 | 待确认 |
| 最大加工长度 | 待确认 |
| 主轴最高转速 | 待确认 |
| X / Z 轴行程 | 待确认 |
注：具体参数及加工能力以最新产品技术规格书与实际合同配置为准。
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让车削与磨削在一台设备上高效衔接
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